Блок силикатный: характеристики, области применения и отзывы

Один из таких материалов – газосиликатный блок. Благодаря своей цене и простоте монтажа они получили популярность среди застройщиков. На первый взгляд – этот материал просто идеален для строительства частных коттеджей. Но прежде чем покупать материал и начинать строительство, следует узнать, какие газосиликатные блоки плюсы и минусы имеют. Для начала расскажем про достоинства.

Современный материал

Для людей, несведущих в стройматериалах, кирпич подразделяется на два вида: белый и красный. Красный блок на профессиональном языке называется керамическим, а белый представляет собой блок силикатный. Белый блок появился на рынке стройматериалов сравнительно недавно. В связи с этим он не может похвастаться такой же богатой историей, как керамический кирпич. Силикатные блоки, однако, активно догоняют керамические по статистике применения и за несколько десятилетий они показали себя прочным и долговечным материалом.

Стеновой силикатный блок применяется как в высотном, так и в малоэтажном строительстве: при кладке внутренних и наружных надземных частей стен, вентиляционных каналов (до чердака), перегородок в производственных и жилых постройках, помещений складов, гаражей, заборов, садовых домиков. Строительными нормами запрещено возведение из данного материала цоколей строений, для этого используется красный кирпич.

Для выполнения работ с данным материалом важно знать, чем различаются блоки силикатные. Характеристики их в зависимости от структуры и назначения определяют область их применения.

Белые блоки разделяются на виды относительно двух параметров:

• Структура.
• Назначение.

На что обратить внимание при покупке?

Перед покупкой газосиликатного материала нужно определиться с тем, в качестве чего они будут использоваться. Если это несущие стены, особенно в многоэтажных домах, то нужен материал плотностью выше D500.

Для возведения ненесущих стен и в качестве утеплителя стен подойдут элементы плотностью выше D300.

Выбирая материал среди продукции одной ценовой категории, стоит помнить:

1. Для несущих конструкций лучше приобрести материал подороже. Так больше шансов, что газосиликат окажется качественным и долговечным.
2. Для внутренних стен, перегородок или неответственных сооружений (уличного душа, санузла, гаража, бани) можно приобрести материал подешевле.

Структура блоков

По структуре силикатные кирпичные блоки бывают:

1. Полнотелыми – монолитное изделие, в котором число отверстий не превышает 13 %.
2. Пустотелыми – число пустот в них колеблется в пределах 13-50 %, но оптимальной считается пустотность в размере до 35 %.

Пустотелые кирпичи различаются процентным содержанием, количеством и размером пустот в теле. Наиболее часто применяются следующие:

• блок с тремя пустотами, отверстия диаметром 52 мм, пустотность – 15 %;
• блок с одиннадцатью пустотами, отверстия — 30 мм, 25 %;
• блок с четырнадцатью пустотами, отверстия — 30 мм, 30 %.

Отверстия в теле блока значительно увеличивают теплоизоляционные свойства материала. Они влияют также на расход кладочной смеси: чем больше пустот в блоке, тем большее количество раствора потребуется. Стены из пустотелых блоков нужно дополнительно утеплять.

Назначение материала

По назначению белые кирпичи различают так:

1. Строительные, именуемые рядовыми, – полнотелые, с малым числом пустот блоки силикатные. Характеристики обеспечивают данному материалу высокую прочность, что дает возможность монтажа несущих стен, колонн и столбов, перегородок между комнатами. На этом материале допускается присутствие шероховатостей, щелей или отбитостей, так как впоследствии кладка будет покрываться отделкой.
2. Лицевые – пустотелые кирпичи, что применяются для фасадной облицовки. Главное требование к ним – однородный цвет и ровные формы без повреждений. Они могут быть покрыты декоративной имитацией.

Как производится?

Производство газосиликатных блоков выполняется по безобжиговой технологии. Материал являет собой изделие, что имеет форму параллелепипеда и предназначено для кладки стен. При производстве используется увлажнённая известково-кремнезёмистая или известково-песчаная смесь в качестве вяжущего вещества и заполнители. Эти составные части обрабатываются автоклавным твердением и прессованием.

Точный состав силикатной смеси таков:

• воздушная строительная известь;
• песок для изготовления силикатных изделий;
• шлам белитовый;
• уносные золы от тепловых электростанций;
• шлаковый песок;
• золошлаковая мелкозернистая смесь;
• пигменты, устойчивые к щелочам (окись хрома);
• обыкновенная вода.

Свойства шлака и золы таковы, что они полностью или частично заменяют кварцевый песок, что приводит к уменьшению плотности силикатного блока. Это способствует улучшению прочности и теплоизоляционных качеств. Также при этом значительно – на 40 % – уменьшается расход вяжущего компонента и сокращается время автоклавной обработки, что снижает затраты на производство газосиликатных блоков примерно на 20 %.

Блоки могут иметь первоначальный цвет сырья – серый – либо быть цветными, когда на стадии приготовления раствора добавляется пигмент.

Требования по техническим характеристикам к силикатному блоку можно посмотреть в следующих нормативных актах:

• ГОСТ 23421-79.
• ГОСТ 379-95.
• СНиП 3.03.01-87.

Отзывы профессионалов и жильцов

Отзывы об использовании силикатных блоков можно прочитать на тематических форумах, ниже мы собрали самые важные:

«Материал особенный, я бы сказал, универсальный. Укладывать его – одно удовольствие, скорость проведения строительства увеличивается в несколько раз. Небольшой вес позволяет быстро и без затруднений перемещать изделие на высоте, экономятся средства на аренде или покупке специальных средств механизации. Все что требуется – это пара крепких мужских рук. Размеры гарантированы изготовителем, ни шага влево, ни шага вправо, все плиты подходят друг другу, их не нужно обрезать. Это свойство можно с успехом применить, подсчитывая точное количество материала, который следует закупить. При фиксации блоков друг к другу – никаких щелей, все строго заподлицо».

Достоинства силикатных блоков, мнение пользователей

Популярность данного материала, согласно отзывам, обусловлена множеством его положительных свойств:

1. Относительно низкая стоимость по сравнению с аналогом из керамики.
2. На силикатных блоках не образовываются высолы, как бы давно ни была уложена кладка из них. Керамический кирпич не может похвастаться такими свойствами.
3. Блок силикатный имеет более выраженные прочностные характеристики, чем блок керамический, на котором с течением времени образовываются трещины и который начинает сыпаться.
4. Материал прост в работе. Чтобы сделать кладку стены из белого кирпича, не требуется специальных инструкций.
5. Этот кирпич применяется для возведения перегородок на производственных промышленных предприятиях, так как имеет хорошие звукоизоляционные характеристики.
6. Так как блок производится из природных материалов, то является экологичным и не выделяет со временем вредные вещества.
7. Материал достаточно долговечен: в течение 50-летней эксплуатации не теряет свои качества.
8. Дом из силикатного блока имеет законченный привлекательный вид за счет отличных дизайнерских качеств белого кирпича.
9. За счет безобжиговой технологии имеет более низкую себестоимость по сравнению с красным кирпичом.
10. Несмотря на то что по морозостойким качествам силикатный кирпич проигрывает другим изделиям, со временем положение меняется: морозостойкость и прочность увеличиваются за счёт воздушной карбонизации материала.
11. Пустотелые изделия значительно уменьшают вес строительных конструкций, следовательно, снижается нагрузка на основание.
12. Данный материал имеет множество разновидностей, маленькие размеры дают возможность сооружать различные архитектурные комбинации.

Какими недостатками обладают эти блоки?

Трещина на газосиликатном блоке

Главный минус газосиликатных боков – прочность. К сожалению, эти блоки плохо выдерживают как нагрузку на изгиб и растяжение, так и на сжатие. Поэтому строить многоэтажные дома из него нельзя – стены разрушатся под собственным весом. Часто они повреждаются при транспортировке и укладке. Чтобы не пришлось прерывать работу из-за недостатка материала, желательно закупать его с запасом, количество дополнительных блоков зависит от объёма работы. Да, это повысит финансовые затраты. Зато блоков гарантированно хватит для завершения строительства.

Ещё одним важным недостатком – влагопоглощение. Это приводит к целому комплексу проблем. Во-первых, на пропитавшемся влагой блоке может появиться плесень – как с внешней стороны, так и с внутренней. Во-вторых, значительное влагопоглощение является причиной низкой морозостойкости. Если блоки насытятся водой, то при замерзании она будет разрушать его поры, снижая и без того не слишком высокую прочность материала.

К минусам можно так же отнести, внешнею привлекательность газосиликатных блоков. Светло-серые стены с прожилками тёмно-серого раствора едва ли порадуют даже самого невзыскательного владельца. Поэтому эстетическую привлекательность никак нельзя вписать в перечень достоинств материала. Подобные недостатки существенно сужают сферу применения газосиликатных блоков.

Недостатки блоков, которые отмечают потребители

Недостатки этого стройматериала заметно уменьшают возможности его применения.

Блок силикатный, в отличие от блока керамического, имеет слабые жаро- и водостойкие характеристики. Поэтому, как свидетельствуют отзывы, его использование для возведения оснований, помещений погребов, колодцев канализации и иных строений с повышенным уровнем влажности не представляется возможным. В воде происходит быстрое разрушение материала.

Первые ряды кладки из этих блоков нужно выполнять выше уровня выпадающего снега – примерно в полуметре от земли, иначе кладка разрушится. До этих блоков выкладывается керамический блок или иной стройматериал.

Также пользователи отмечают, что этот материал непригоден для выполнения кладки печей и возведения дымоходов, он не закаляется и разрушается, если контактирует с огнем.

Для возведения многоэтажных построек это все же маленькое изделие – блок силикатный. Размеры его несколько увеличивают сроки производимых работ.

Классификация блоков

В зависимости от того, какие элементы входят в состав материала, белый кирпич бывает:

• известково-зольный – состоит из 23 % извести и 77 % золы;
• известково-песчаный – обычный белый блок, что состоит на 92 % из кварцевого песка и на 8 % из извести;
• известково-шлаковый – в его составе кварцевый песок заменен на пористый лёгкий шлак (примерно 92 %) с добавлением извести от 3 до 12 %.

Содержание компонентов может варьироваться в ту или другую сторону на 2-3 %.

Поскольку вода в силикатную смесь добавляется в качестве увлажняющего компонента, то есть в минимальном количестве до достижения раствором формовочных качеств, такая смесь называется жесткой: влажность раствора составляет около 8 %.

Состав газосиликатного блока

Подготовленную смесь растворяют водой, всыпают газообразователь (алюминиевую пудру) и перемещают в формы. Все виды ячеистых бетонов в разы увеличиваются в объёме за счёт образующихся пустот. Пудра вступает в химическую реакцию с силикатной массой, в результате идёт бурное выделение газа (водорода), который испаряется в атмосферу, а в отвердевшем веществе (бетоне) остаётся воздух в виде множества сферических ячеек размером от 1 до 3 мм. Извлечённые из формы, газосиликатные блоки пока ещё пребывают в достаточно мягком состоянии. Их твердение должно завершаться только в автоклавной печи при повышенных давлении (0,8–1,3 МПа) и температуре (175–200 °С).

Справка 1. Ячеистые бетоны получают посредством добавления газообразователя или/и пенообразователя, вследствие чего они становятся газобетоном, пенобетоном или газопенобетоном. Газосиликат, он же газосиликатный бетон, является разновидностью газобетона.

Справка 2. Известково-кремнеземистая смесь называется силикатной из-за входящего туда химического элемента кремний в составе натурально диоксида кремния SiO₂- песка. На латыни же его именуют Silicium (силициум). Применение газобетонных блоков

Размерная сетка

Сегодня большинство производителей на рынок стройматериалов выпускают кирпичи разных типоразмеров, в том числе и белый кирпич – блок силикатный. Размеры его таковы:

1. Одинарный – имеет размеры 250 х 65 х 120 мм (Д х В х Ш), средний вес – 3,6 кг. Такая пропорция сторон кирпича является наилучшей для чередования поперечного и продольного размещения блоков в кладке.
2. Полуторный (модульный) – имеет размеры 250 х 120 х 88 мм, вес – не более 4,3 кг. В основном такие кирпичные блоки являются пустотелыми с рифленой поверхностью.
3. Двойной – имеет размеры 250 х 120 х 103 мм. В основном этот вид блока бывает пустотелым, поэтому применяется чаще всего для выполнения облегченных кладок.

Виды газобетонных блоков

Российские стандарты предусматривают 14 вариантов средней плотности газобетона. Самая низкая D200, максимальная D1200. Возникает вопрос: если в строительстве домов применяют в основном D500-D700, то для чего же нужны остальные?

По назначению все виды газобетона делят на три категории:

К числу теплоизоляционных относятся бетоны с плотностью ниже 500 кг/м³. В случае с автоклавными блоками этот предел составляет 400 кг/м³. Минимальный класс прочности В0,35 (у блоков D200), хотя у автоклавных изделий такой плотности чаще бывает 0,5. Низкоплотные бетоны используют для заливки утеплительных стяжек пола или покрытия, а так же изготавливают из них блоки, которые используются исключительно в качестве утеплителя. Их приклеивают снаружи к основной стене, а потом облицовывают декоративной плиткой из того же газобетона или штукатурят.

Согласно отечественному стандарту, у автоклавного газобетона D300 класс прочности В0,75. Однако многие российские предприятия работают по немецким технологиям (потому что они дочерние), и ориентируются на европейские стандарты. У них газоблоки с плотностью 300 кг/м³ имеют класс прочности В2, что даёт возможность использовать материал для основной кладки стен – то есть, бетон автоматически переносится в категорию теплоизоляционно-конструкционных.

По той причине, что у производителей блоков при одинаковой плотности могут быть разные показатели прочности, их принадлежность к категории теплоизоляционно-конструкционных определяется по прочностным характеристикам. ГОСТ требует, чтобы класс прочности на сжатие был не ниже В1,5. Если такая прочность есть у блоков D300, то их уже можно использовать для кладки стен и перегородок.

Максимальная плотность изделий этой категории – 700 кг/м³. Её в основном применяют, когда строят дома и коттеджи в три этажа, с тяжёлыми перекрытиями, с навесным фасадом, создающим дополнительные нагрузки на кладку. Блоки с плотностью D600-D700 применяют для строительства в сейсмически нестабильных районах, усиливая кладку не только горизонтальным, но и вертикальным армированием.

Прочность конструкционного газобетона начинается с класса В3,5. У одних производителей ему соответствуют блоки D900, а у других – даже D600. Максимально возможный класс прочности на сжатие у этой категории блоков может быть В15 (при плотности 1100-1200 кг/м³). Но такие блоки сейчас никто не производит, если нет заказчика под определённый проект. Дело в том, что использовать высокоплотные газоблоки для возведения стен домов нецелесообразно из-за повышенного коэффициента теплоизоляции. К тому же, они дороже стоят, и всё преимущество теряется на фоне других кладочных материалов.

О том, какое сырьё применяется для изготовления газобетона, выше уже говорилось. Но речь шла в основном об автоклавном материале, а наших читателей интересует рецепт гидратационного, который при желании и определённом оснащении можно изготовить самостоятельно.

Что при этом важно учитывать:

1. Вода должна использоваться питьевого качества, подогретая до температуры 50-80 градусов. Конкретное её значение зависит от применяемого цемента (у всех разная реакция), температуры в помещении и температуры прочих компонентов.
2. Портландцемент можно использовать только четырёх марок: М400 и М500 Д0; М400 и М500 Д20. Сульфатостойкие цементы в производство газоблоков пускать нельзя. Чем будет свежее цемент, тем лучше, потому что уже через 30 дней он теряет до 10% заданной прочности.
3. Песок желательно брать карьерный или речной, фракцией не более 0,5 мм — а лучше ещё мельче. Важно только, чтобы содержание в нём глинистых частиц не превышало 2%.
4. Для запуска реакции газообразования используется алюминиевая пудра (марки ПАП-1 или 2), либо паста (марки 5-7370/75 V или VS).
5. Каустическая сода должна быть чешуированная, но ни в коем случае не кальцинированная.
6. Сульфат натрия (сернокислый натрий). Бывает природный, а бывает технический. Во втором случае расход этой добавки возрастает на 30-40%. Её применение даёт возможность до 10% снизить расход воды, и значительно активизировать процесс газообразования. Так же сульфат натрия повышает пластическую прочность смеси – стабилизирует её структуру и препятствует расслоению.

Количество ингредиентов зависит от заданной плотности, рецептура на 1 м³ будет выглядеть так:

КомпонентЕдиница измеренияПлотность блоковD500D600D700Водал208256264Цементкг286318312Песоккг234312403Алюминиевая пастаграмм544544544Каустическая содакг333Сульфат натриякг4,64,64,6

Разновидность блоков

Разновидностью рядового белого кирпича является силикатный пазогребневый блок. Этот материал являет собой плиту размером 500 х 70 х 250 мм с размещением на боковых гранях пазогребневого замка. Необходимость создания такой конструкции была вызвана желанием облегчить возведение стеновых перегородок и сократить время производства данных работ.

Плита состоит из смеси воды, кварцевого песка и негашеной комовой извести, отличается огнестойкостью и экологичностью. Согласно отзывам, благодаря хорошей воздушной проницаемости в помещении создается комфортный микроклимат, материал не гниет, не деформируется, хорошо поглощает звуки. Также данное изделие может возводиться двойным слоем для выполнения скрытого монтажа сетей и утепления.

Баня из газосиликатных блоков: плюсы и минусы

Возведение бань из ГСБ имеет как преимущества, так и недостатки. Рассмотрим их более подробно.

Основными преимуществами бань из газобетонного блока принято считать:

• Хорошую теплоизоляцию. Этот показатель у ГСБ сопоставим с натуральным брусом;
• Высокую твердость и плотность материала. По этим параметрам газобетон не уступает ни кирпичной кладке, ни деревянному срубу;
• Экологичность. Материал не газосиликатные блоки не содержат никаких вредных для человека веществ;
• Биологическую стойкость. Грызуны не могут нанести ГСБ никакого вреда. Распространение грибка, плесени и других микроорганизмов тоже затруднено;
• Высокие темпы строительства. Стены из газобетона возводятся гораздо быстрее чем из бруса или кирпича;
• Относительно небольшую массу. Пористая структура материала существенно облегчает что дает возможность провести строительство без использования спецтехники. Кроме того, не потребуется массивный фундамент;

К наиболее существенным недостаткам бань относятся:

• высокая гигроскопичность. Стены из ГСБ интенсивно поглощают влагу и медленно ее отдают. Это увеличивает влажность в помещении, а в некоторых случаях может привести к появлению грибка и плесени;
• необходимость дополнительных вложений. Чтобы парилка имела натуральный и привлекательный внешний вид, желательно обшить стены и потолок вагонкой из липы или другой натуральной древесины, что повлечет за собой дополнительные расходы;
• недостаточно комфортные условия. В парилке, собранной из натурального дерева, микроклимат благоприятнее;
• продуваемость кладки.В случае использования фальсифицированного или некачественного клея, кладка не будет полностью герметичной.

Дома, построенные из ГСБ имеют аналогичные преимущества и недостатки, о чем красноречиво свидетельствуют приведенные ниже отзывы жильцов и экспертов.