Крутые идеи для ШУРУПОВЁРТА! Интересные самоделки! Расширяем функционал!
Шурик не рассчитан на продолжительную непрерывную работу.
Ответ на пост «Оргстекло»
Берём старый монитор, в моем случае разбитый пакард
Самый Нижний лист оргстекло
И 3 вида плёнки, наверное поляризационная.
Оргстекло довольно толстое
Спасибо за совет.
За комнатный воздухоочиститель просят 25-49 тысяч, а я собрал за 640 рублей
Аллергия бич нынешнего поколения и нас эта беда не обошла стороной. После долгой череды анализов выявили аллергию на комнатную пыль. Задал я поиск в интернете "очиститель воздуха" и от увиденных цен глаза полезли на лоб.
Стало жутко любопытно: каким золотом наполнены эти симпатичные ящики. Решил прогуляться до торгового центра и разузнать хитрости технологии очистки воздуха. На мое счастье народу было мало и торговый консультант стал моим личным экскурсоводом почти на полчаса.
Из длинного монолога молодого человека, расхваливающего достоинства этих аппаратов я понял следующее:
- в воздухоочистителях стоят специальные фильтры, поглощающие даже запахи. (Слава Богу, на запахи у нас аллергии нет)
- воздухоочистители поддерживают влажность в комнате (с этим у нас тоже нет проблем)
- воздухоочистители насыщают воздух ионами серебра ( С таким же успехом можно сказать, что насыщается ионами анобта́ниума с Пандоры- уличить то в обмане нет возможности )
Ну и еще много удобств, не имеющих прямого отношения к очищению воздуха.
На мой вопрос, где и по какой цене покупать сменные фильтры, продавец-консультант бодро снял с себя ответственность: "Закажете через интернет". Посмотрел я на цены этих фильтров в интернете - там все начинается от 4000 рублей.
Вот к гадалке не ходи: пройдет 2-3 года и вдруг выяснится: "у вас устаревшая модель воздухоочистителя, выпуск фильтров для него прекращен. Купите новый воздухоочиститель за 25-49 тысяч рублей"
Прежде чем сгоряча выбросить на ветер пенсию за 3 месяца, попросил показать как меняется фильтр этой шайтан-машины. Открыли воздухоочиститель, а там стоит фильтр, удивительно напоминающий автомобильный, который фильтрует воздух для двигателя. Вот тут меня и осенило: почему бы не сделать воздухоочиститель из такого фильтра! Чтобы производительность была выше, взять фильтр от того же КАМАЗа!
Продавец автомагазина, узнав для чего мне нужен фильтр, предложил взять от белорусского МАЗа, благо он дешевле. Фильтр обошелся мне в 560 рублей.
Глядя на огромное пространство внутри фильтра, невольно закралась шальная мысль: а не поставить ли туда ультрафиолетовую лампу, чтобы еще и всяких микробов прихлопывала.
Вентилятор решил поставить от компьютера на 12 вольт. По размеру он как раз подходит.
Он конечно маломощный, но с другой стороны зачем в комнате устраивать ураганные ветра?
Вентилятор на хороших подшипниках, но мне все равно показалось, что он достаточно шумный для ночного использования. Решил добавить регулировку оборотов. Давно у меня валяется регулятор на 15 вольт, вот и пришло время пристроить его с пользой.
Блоком питания для вентилятора будет служить зарядник от старого шуруповёрта. Он как раз вырабатывает около 14 вольт.
Для стыковки вентилятора с фильтром нужна панелька-переходник. Была мысль вырезать из фанеры.
Тут на помощь пришел друг: он не только вырезал его из металла, но и покрасил эмалью. Мою идею поставить конструкцию на ножки раскритиковал в пух и прах. Вместо ножек сделал аккуратную конструкцию наподобие перевернутого подноса.
Основание крепится к фильтру одним болтом.
В качестве корпуса для регулятора, пригодилась крышка от зарядного устройства древнего телефона. Туда же разместил гнездо питания.
Чтобы конструкция выглядела более эстетично, в магазине тканей купил сетку за 80 рублей и сшил чехол на воздушный фильтр.
У сетчатой ткани есть и вторая функция- удерживать пух. Сетка-чехол с обоих концов стягивается резинкой. Снять и постирать не проблема.
Вот такой замечательный воздухоочиститель появился теперь у нас в доме. Вся конструкция обошлась в 640 рублей. Пока по нашим дорогам бегают автомобили МАЗ, у меня проблем со сменными фильтрами не будет.
3D-принтер \ Самострой
Остались фото с процесса создания 3D-принтера , решил выложить сюда.
Захотелось обзавестись 3Д-принтером, нужная вещь в хозяйстве.
Покупать готовый скучно. К тому же имеется ЧПУ фрезер, можно и сделать что-нибудь эдакое.
ТЗ было сделать максимально компактный принтер, но с использованием стандартного стола 220х220 Ультрабаза, т.к. он у меня давно валяется.
Разработка проекта во Fusion 360, заняла пожалуй самое большое время, но это было интересно.
Область печати получилась 130 х 140
Фрезерую потихоньку. Материал 7075-T7351, аналог В95т.
Дальше нарезка резьб где не нарезано станком, собираю, что уже можно собрать, что не требует разборки в дальнейшем, закручиваю на фиксатор резьбы.
Рельсы выставлял с индикатором от основания, оно имеет хорошую перпендикулярность.
Также была сделана платка коммутации на печатающую голову.
Тоже фрезерованная из текстолита.
Позже возможно закажу красивую заводскую плату у китайцев.
Корпус планировал из композита, но временно решил сделать из фанеры, это дешевле и быстрее, и просверлить фанеру не жалко если где-то понадобится не жалко.
Позднее сделаю вторую версию из композита, с исправлением косяков вылезших при эксплуатации.
После покрытия льняным маслом и сборкой с киянкой.
Электроника SKR 1.3, TMC2209, реле авто-отключения, и твердотельное реле на обогрев стола, экран 12864. Marlin.
В проекте есть печатные детали, но для первых печатей их можно заменить, чем-то колхозным, фанерой или вкрученным болтом в роли упора концевика, а после уже напечатать и заменить на пластиковые детали. Придерживаемся RepRap философии)
Первая печать деталек для себя же:
Качество вроде нормальное, меня устраивает для технички, сравнить особо не с чем.
Зажигалка из вейпа
Завалялось у меня несколько одноразовых электронных сигарет. Придумал им применение. Заказал у дядюшки Ляо дешёвенький набор для плазменной зажигалки с целью впихнуть в корпус от вейпа. А что, аккум там есть, плата зарядки, гнездо мини-USB.
Сначала плату зажигалки маленько обрезал сверху и снизу, чтоб наверняка в корпус влезла, припаял компоненты, но не стал на плату устанавливать клеммник под питание, запаял напрямую проводами к аккумулятору. У сигареты ампутировал бачок с жижей и нагревателем. Кнопку тоже сделал выносной.
Корпус сиги алюминиевый, поэтому плату запихнул в термоусадку, на всякий случай.
Под кнопку просверлил отверстие в корпусе, вклеил её на темосопли, думаю выдержит.
Пиптик у кнопки маловат, не то что у рядового пикабушника, поэтому пришлось нарастить, вырезал и приклеил кругляш из коробки от CD.
Запихуиваю всё в корпус, закрываю крышки, просунув разрядник в родное отверстие в сОске.
Залил соску тоже термосоплями, укоротил контакты, подогнул. Ну, вроде готово!
Спасибо за внимание.
Домик для птиц из пивных бутылок на 3D принтере
Наступает весна и братья наши пернатые нуждаются в уюте.
Напечатал шикарный однокомнатный "Бёрдхаус" материалом для которого послужили переработанные пивные бутылки.
Масштаб Z-58% X-80% Y-80%
-Принтер Ender 3
-Высота слоя 0.2мм
-Заполнение гироид 15%
-Температура: Сопло 275, стол 80 градусов.
-Скорость печати, стенки 60мм/c, заполнение 80мм/c, первый слой 20 мм/c
-Откат 25мм/c, 1 мм.
-Охлаждение величина индивидуальная зависищая от многого, небольшое есть.
Время печати составило 1 день 2 часа 33 минуты
Пивных бутылок ушло около 12-13 штук точно не считал, если верить слайсеру то 86 метров и 286 грамм пластика.
Пластик перезаправлял приблизительно каждые 2 часа, перед экструдером стоит оптический датчик окончания филамента, при срабатывании выполняющий G-CODE команду M600.
И еще бонусом пердыдущая печать из зеленых пивных бутылок масштаб 55% по всем осям.
Делаем ворота правильно
На английском, но всё понятно по картинке
Нашёл на помойке
И, да. Оно работает.
Ответ на пост «Зачем напримеры нужен 3д-принтер )»
Вот только что закончил. Меня кинули с заказом на сверлильный станок и он стал стоить вместо 24к 60к. Решил пока обойтись бич вариантом и взял стойку для дрели и гравер (для точной сверловки не стальных изделий). Но гравер в нее невозможно зафиксировать, поэтому я за пару минут замоделил переходник с резьбой М18*2 и за час напечатал. Вышло идеально, будто это комплектный переходник, накрутился будто фабричный. А потом не нашел подходящих гаек и тоже их быстро напечатал, PETG очень мощный пластик и выдержит приличные нагрузки. А так в работе принтер нонстоп используется.
Трипод на 3D принтере из бутылок
Принтер Ender 3
-Температура сопла 275 градусов
-Стол 80 градусов
-Скорость стенок 40 мм/c
-Заполнение 60 мм/c
-Ретракт 25 мм/c Длина 1 мм.
-Голубой цвет пятилитровые баклахи
-Зеленый 7-UP бутыли 2 литра
-белые-серебристые бутылки Pepsi 2 литра.
Зачем напримеры нужен 3д-принтер )
За полчаса нарисовал, за три напечатал, за 5 минут собрал. Предлагаю всем печатникам такие мелкие полезняшки выкладывать, популяризировать тему, ибо у обывателя это все в основном вызывает реакцию "игрушки печатать" и на этом все.
Рубанок-шлифтик
Давно я не писал никаких постов и за это время я многое сделал. Хочу представить Вашему вниманию мою новую работу - рубанок-шлифтик (торцевой) изготовленный из дуба и клёна.
Делался данный рубанок для набора "Столярный ящик", о котором вы в скором времени узнаете.
Вот он виновник торжества:
Вот таким он в итоге получился. Потратил я на него неделю послешкольного времени, но результатом очень доволен.
В начале нашли и распечатали его строение, после чего перенесли рисунок на древесину и вырезали по контуру на ленточной пиле.
После собрали все детали воедино поняли, что данная конструкция нам не подходит, поэтому решили использовать клин.
Вырезали пластинку метала, закалили её и заточили.
Хорошенько выравняли нижнею поверхность.
Сделали упор который будет удерживать тот самый клин.
Склеили все детали и покрыли маслом от MAZ-SLO
В тоге у нас получился вот такой вот маленький но аккуратный рубанок который пополнит мой набор инструментов
спасибо за внимание .
Поделка из камфорного лавра
Иногда не получается сделать то что задумал, приходится перестраиваться на ходу, или просто выкидывать негодное. В этот раз пошло наперекосяк, трещины внутри, смоляные карманы, сбоку мелкие дефекты от сучков. Но в любом случае это не пластмасска, а живое дерево.
Материал камфорный лавр, точил на самодельном токарнике самодельным резцом. Покрытие после точения льняным маслом в смеси с пчелиным воском, примерно пополам.
Аромат конечно шикарный от древесины. Маска при точении только от пыли защищает, но не от запаха. Иногда перехватывало дыхание, когда слишком нагревалось дерево при шлифовке и полировке стружкой этого-же дерева. А после остывания просто аромат идёт от изделия.
Отпилил чурку от ветки и прикрутил на планшайбу для установки в токарный станок.
Обдирка самодельным резцом. Столько воплей было что подшипник не варится, вот он, приварен и работает.
Внутри обнаружился смоляной карман. Надо менять все планы обработки.
Буду высверливать , крышечка уже не удаётся.
Да теперь вообще без плана, что получится то и будет.
Попутно сделал насадку шлифовальную.
Для шлифовки донышка вполне годится.
Покрытие маслом с воском.
Ожидание - реальность
Когда начинаешь смотреть на Ютубе видео типа "сделать полочку дома на кухне ночью за 15 минут с похмелья из подручных материалов":
Самоподарок на новый год, или как обрести сварочный дзен
И снова на связи мастерская Iron.Rule
Прошли праздники, отгремели салюты, последние отмечающие окончательно обрели трезвость ума, начались #трудовыебудни. Пришла пора и мне поделиться с вами (а вас становится больше, что несомненно радует) воплощением своей давней идеи.
Сегодня поговорим об исполнении мечт. Последнее время мы испытывали колоссальные морально-нравственные страдания, связанные с точным позиционированием деталей для сварки и надежной их фиксацией в сваренном состоянии. Посему было принято решение воплощать в жизнь давнюю мечту.
Мечта простая, хочу ровную поверхность с возможностью закрепить детали в нужном положении, собрать кондуктор для сварки одинаковых деталей, иметь плоскостность и повторяемость, больше никогда не иметь рака мозгов с позиционированием.
Решение простое - сварочный стол. Технология и конструкция не нова, на "изобретение" тоже претендовать не стОит, гуглим.
Гугл выдает, что при моих размерах (2000х1000), история получается дорогая, а в нашей синеокой и подавно практически невозможная.
С учетом полученного экспириенса топаем в любой САПР и понеслась)
За основу взята система d16х50х50 и сталь 8мм.
Прочертив все детальки стола делаем тоже самое с оснасткой к нему.
Выводим из моделей *.dxf и отдаем лазерщикам. Туда же со слезами отдаем сумму денег. Далее начинается ожидание. И вот в канун нового года, аккурат 30 числа в восемь вечером видим фары и понимаем, что оно приехало! Разгружаемся!
В качестве "подстолья" было принято решение использовать старый сварочный стол. На нем и производили сборку.
Сборка. Сколько боли и опасений в этом слове. Насмотревшись, как это делали другие рвемся в магазин, покупаем кучу шпилек, гаек, шайб и прочего. Из шпильки генерируем болты, из арматуры длинные болты)
Начинаем сборку. Пока без применения сварки
Собираем, промеряем, думаем о последовательности наложения сварочных швов и обвариваем, проверяя углы, диагонали и прочее. После сварки оставляем столешницу в стянутом состоянии и идем спать. Утром снимаем все стяжки и прикручиваем ручки для переворота.
Переворачиваем, ставим его на свое место и точным [гомерический смех за кадром] правилом проверяем плоскость. Да, я понимаю, что точность правила оставляем желать лучшего, но для наших целей и желаемой точности его достаточно (в конце концов это не поверочная плита, а сварочный стол). Для понимающих: по длине, ширине и диагоналям максимум, что я смог впихнуть под правило - щуп 0,55.
Далее занимаемся оснасткой. Заказываем струбцины, заказываем у токаря бобышки.
Приходят струбцины и мы сразу их уродуем.
И тут же воссоздаем.
Ну и, собственно полученный результат. В процессе работы пришло понимание, чего не хватает по оснастке, ее я дочерчу и так же через лазер изготовлю.
Скажу честно. По шкале кайфа от 1 до 100, кайф где-то 176.
За сим все, с удовольствием подискутирую в комментариях.
Дочитавшим, досмотревшим, подписавшимся и прочим спасибо!)
С Уважением, ваш Memfel!
Подарки самому себе ))
На халяву упала мне шлифмашинка RD-BS110, ленточная, ну и как-бы на сдачу ещё разломанная вдрызг шлифовальная машина Hilti WFO 280, её вообще брал только ради щёток угольных, но посмотрел в интернете отзывы о ней, и решил восстановить. Просто возникло недоумение от цены которую просят за эту машинку. 20 тысяч за БУ, новая 56 тысяч! За что!? Вообще не вижу никаких достоинств, обычная вибрационная, моторчик, эксцентрик и подошва. Ну нет там ничего для такой дикой несуразной цены! Ну да ладно. Повозмущался, и взялся за дело.
Заклеил трещины тетрагидрофураном, это растворитель типа дихлорэтана только получше. Недостающую часть корпуса изготовил из полиморфного пластика. Уже писал о нём тут, классная штука! Обычной горячей водой гранулы заливаются, и через минуту можно лепить пластиковые детальки или как сейчас недостающую часть ручки. Шнура не было, выключателя тоже, но в куркулином хозяйстве это не проблема найти )) Ну в общем восстановил, годный инструмент.
А ленточную шлифовалку пришлось разобрать до винтика, сушить в сауне, менять подшипники, шнур, дополнить недостающие шайбы и пружины. Вклеил керамические ограничители перемещения ленты и изготовил из алюминиевого проката рычаг ослабления ленты. Там был сломан пластиковый рычаг.
Потратил день, но две вполне годные шлифовалки дома совсем не лишние ))
Для проверки шлифанул солонку дубовую, она лет десять назад была изготовлена. Стоит на столе, примелькалась до полной незаметности, а тут я обратил внимание на неё. Жуть! Петли проржавели. Пойду делать новые. Только не говорите что колхоз, петли пучок за три копейки, ну и т.д. Сделаю из нержавейки. Просто железо ясно дело не годится, медь тем более, соль может ярь-медянку за одну ночь из медных петель сделать. Латунь и бронза по аналогичной причине нежелательны, титановые сложно, кожаные конечно можно, но тоже думаю от соли могут начать ломаться. В общем заделье у меня есть ))
Это тут ещё не все детальки, разобрал до винтика ))
Первый вариант рычага неудачный, коротковат, а усилие пружины там приличное.
Алюминиевый рычаг ослабления ленты взамен сломанного пластикового
Чтобы не тратить много пластика, вложил внутрь ручки дубовый вставыш и прикрутил его саморезами
Выключатель оклеил лентой толстой, чтоб зазор сформировать.
Полиморфный пластик. 60 градусов температура плавления, после остывания до комнатной, вполне годный конструкционный материал. Допускает повторное расплавление, лепить можно хоть сто раз.
Солонка после десяти лет использования, пойду реставрировать (новым) инструментом ))
Необычный разметочный рейсмус
Большинству это непонятно и не интересно, но для рукодельников нужен инструмент, желательно точный и удобный. Например чтобы найти геометрический центр торца цилиндра, или прочертить параллельные линии. Обычно для этих целей инструменты разные, а этот рейсмус позволяет делать и то и другое.
Для его изготовления использовал кусок ветки камфорного лавра, шканты из шелковицы, сделал их прогнав через корончатую гайку напиленные брусочки. Фольга бронзовая толщиной 0,1 мм и линейка полуметровая, просто свободные только такие остались дома )) Шлифовал последовательно от 40 грит до 600 грит. Покрыл льняным маслом в смеси с пчелиным воском.
Дерево кстати очень приятно пахнет.
Нахождение центра за два штриха
Отрезок от толстой ветки камфорного лавра
Выпилил квадрат и разрезал его на две пласти
Подрезка паза для линейки
Кондуктор для пришлифовки точного положения линейки
Наждачка приклеена на двухстороннюю клейкую ленту к линейке, а линейка приклеена к столу. Правило установлено параллельно линейке на необходимом расстоянии чтобы кромка линейки была в геометрическом центре.
Необходимая глубина паза достигнута.
Сделал шканты из шелковицы и собрал рейсмус
Центр можно найти не только по наружной стороне, но и по внутренней.
Ну и видео с подробностями.
Сверлильная стойка из профтрубы и мебельного амортизатора
Самоделка, которая многим облегчит жизнь и ускорит процесса работы. Сегодня расскажу про прототип стойки, который вы также сможете сделать и пользоваться.
Первым делом я сделал основание-столик. Размеры столика 30*30см профтрубы 20*20. Отполировал коралловым кругом. Вещь! Зря я раньше не приобрел сие чудо!
В качестве вертикальной направляющей планировал использовать штоки от амортизаторов и верхние части стаканов. Но не получилось! Идет постоянное закусывание, хотя штоки параллельны. Т.е. нужно использовать амортизатор без разбора, именно вместе с целым стаканом. Но эта заготовка останется у меня для больших тисков.
Тем не менее, я протестировал эту версию, но на следующий день полностью избавился от конструкции.
Была изготовлена вертикаль из трубки 15*15. Обойма также из профтрубы 20*20. Забегая вперед скажу, что эта версия "как есть" - люфтит. Но имеет право на жизнь!
Чтобы она не люфтила, нужно добавить проставки внутрь обоймы 20*20, чтобы нивелировать пустоту между трубками.
Затем изготовил обойму под дрель из средней части амортизатора, диаметр которой был как раз 45мм при диаметре шейки дрели 43мм. Нога или вынос - профтруба 20*40.
Т.е. как видно, конструкция очень простая и ею можно пользоваться. Изготавливается просто.
Чтобы поднимать обойму использовал Амортизатор обычный мебельный. Сила выталкивания амортизатора буквально на 5% превосходит силу давления дрели и обоймы, поэтому вверх поднимается легко, но не выскакивает. Длина рукояти 70 см, сделана на шарнирах из профтрубы 15*15 и 20*20.
Вот как бы и все! Повторю, это был именно прототип. Позже я снова переделал и расскажу об этом в другой статье.
А для тех кому тема более интересна, прилагаю видео, где я подробно рассказал об устройстве и нюансах данного изделия.
PS. Ребята, я уже много раз слышал про то, чтобы купить и не запариваться. Не надо повторяться! Это мое хобби. Мне нравится именно сам процесс создания инструмента. И я просто делюсь результатами без претензий на оригинальность или что-то еще))
Всех с Новым годом!
Инструмент своими руками
Всем вечер добрый! В недавнем посте я если можно так сказать, кратко описал процесс ковки топора. Конечно топор в хозяйстве вещь нужная, но не так чтобы и часто. Так как я последний год занимаюсь столяркой, то у меня образовалась острая необходимость в острых столярных инструментах. В наличии уже есть несколько рубанков разный размеров, но вот со стамесками дела обстояли крайне жутко. От деда достались две стамески и пару долот, но их состояние было удручающее. Поэтому я решил начать именно с этого инструмента. Всегда есть необходимость что нибудь подрезать на заготовке или выдолбить паз. Посмотрев интернет я понял что набор достойных стамесок из 4 штук стоит весьма и весьма не скромно для моего бюджета. Поэтому обдумав опыт создания топора я решил сделать все своими руками.Итак:в качестве материала я использовал рессору то ли от Волги, то ли от москвича. Отрезал нужный кусок, отжег его в горне чтобы материал поддовался ковке и не пружинил. Затем придал нужную форму. Хвостовик, куда вставляется ручка, точнее этот конус я сделал из трубы 3/4 дюйма. Нагрел его в горне и выковал конус, затем отрезал его болгаркой и приварил к лезвию стамески. Ручка выполнена из берёзовой ручки швабры и покрыта льняным маслом. На конце обрезок трубы для защиты от разлома.Естественно лезвия закалил и провел низкий отпуск в духовке.форму стамески выбрал универсальную, как бы и стамеска и как бы долото, два в одном. Заточил под двумя углами на стекле и мелкой наждачке вплоть до 2500грид. в общем инструмент радует как и видом так и в работе. Очень многое ими уже сделал.К сожалению процесс не фотографировал.Вот результат: